標(biāo)準(zhǔn)編號(hào):	GB/T 23257-2017
中文名稱:	埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層
英文名稱:	Polyethylene coating for buried steel pipeline
中標(biāo)分類:	E98    油、氣集輸設(shè)備
行業(yè)分類:	GB    國家標(biāo)準(zhǔn)
ICS分類:	75.200 75.200    石油產(chǎn)品和天然氣儲(chǔ)運(yùn)設(shè)備 75.200
發(fā)布機(jī)構(gòu):	中華人民共和國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局 中國國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)
發(fā)布日期:	2017-05-12
實(shí)施日期:	2017-12-1
標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài):	valid
替代舊標(biāo)準(zhǔn):	GB/T 23257-2009 埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數(shù):	41000 字
翻譯價(jià)格(元):	908.0
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 23257-2009 Polyethylene coating for buried steel pipeline. The following main technical changes have been made with respect to GB/T 23257-2009: ——The definition of the maximum temperature for the classification of extruded polyethylene coating in the clause “Scope” is adjusted, with the “maximum service temperature” adjusted as the “maximum design temperature” and the temperature adjusted from 50℃ to 60℃ and from 70℃ to 80℃ respectively (see clause 1); ——The clause “Terms and definitions” is added (see clause 3); ——The thermal characteristic index of epoxy powder coating is modified (see Table 2); ——The tensile performance requirements of special polyethylene material are modified (see Table 5); ——The performance requirements of polyethylene coating are supplemented and modified (see Table 7); ——The performance requirements of heat shrinkable tape joint coating materials are supplemented and modified (see Table 11); ——The requirements for joint coating construction preparation and joint coating procedure qualification are added (see 9.2); ——The test methods in some annexes are revised (see Annexes B and K); ——The test methods in annexes are added (see Annexes G, M and Q). This standard was proposed by China National Petroleum Corporation. This standard is under the jurisdiction of SAC/TC 355 National Technical Committee on Petroleum and Gas of Standardization Administration of China. The previous edition of this standard is as follows: ——GB/T 23257-2009. Polyethylene coating for buried steel pipeline 1 Scope This standard specifies the minimum technical requirements for joint coating of extruded polyethylene coating and radiant crosslinked polyethylene heat shrinkable tape (sleeve) for steel pipeline. This standard is applicable to the design, production and inspection of extruded polyethylene coating for buried steel pipeline and to the design, construction and inspection of the field joint coating. Reference may be made to this standard for the extruded polyethylene coating for pipelines of other laying forms. The extruded polyethylene coating may be classified into two types, namely normal temperature type (N) with the maximum design temperature not exceeding 60℃ and high temperature type (H) with the maximum design temperature not exceeding 80℃. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 1040.2 Plastics - Determination of tensile properties - Part 2: Test conditions for moulding and extrusion plastics GB/T 1408.1 Insulating materials - Test methods for electric strength - Part 1: Tests at power frequencies GB/T 1410 Methods of test for volume resistivity and surface resistivity of solid electrical insulating materials GB/T 1633 Plastics - Thermoplastic materials - Determination of Vicat softening temperature (VST) GB/T 1725 Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile-matter content GB/T 1842 Plastics - Test method for environmental stress-cracking of polyethylene GB/T 3682 Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume-flow rate (MVR) of thermoplastics GB/T 4472 Determination of density and relative density for chemical products GB/T 5470 Plastics - Determination of the brittleness temperature by impact GB 6514 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for painting process GB/T 6554 Resin based reactive compounds used for electrical insulation - Part 2: Methods of test - Methods for coating powders for electrical purposes GB/T 7124 Adhesives - Determination of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid bonded assemblies GB 7692 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for pretreatment process of painting GB/T 8923.1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings GB/T 13021 Determination for the carbon black content of polyethylene pipes and fittings by calcination and pyrolysis GB/T 15332 Determination of the softening point of hot-melt adhesives - Ball and ring method GB/T 18570.3 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 3: Assessment of dust on steel surface prepared for painting (pressure-sensitive tape method) GB/T 18570.9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts GB/T 50087 Specifications for the design of noise control system in industrial enterprises GB 50369 Code for construction and acceptance of oil & gas transmission pipeline engineering 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the following terms and definitions apply. 3.1 extruded polyethylene coating anti-corrosive coating of polyethylene covered (longitudinal extrusion or lateral winding) on pipelines when the polyethylene in an extruder is heated and pressurized so as to continuously pass through an extrusion die in a flowing state 3.2 maximum design temperature maximum temperature possibly reached by the anti-corrosive coating during pipeline transportation, handling, construction and operation 3.3 maximum operation temperature maximum temperature reached by a pipeline or pipeline system during operation Note: The maximum operation temperature shall not exceed the maximum design temperature. 3.4 low temperature applied epoxy powder coating epoxy powder coating serving as the bottom layer of three-layer polyethylene coating specified in this standard and capable of being applied below 200℃ 3.5 nominal tensile strain at break nominal tensile strain corresponding to tensile stress at break 3.6 cohesive failure adhesive layer breaking itself, with adhesive bonding on the surfaces of the two adherends 3.7 interfacial failure visually visible damage occurred at the interface between adhesive layer and adherend 4 Anti-corrosive coating structure 4.1 The structure of extruded polyethylene coating is classified into two-layer structure and three-layer structure. For the two-layer structure, the bottom layer is an adhesive layer and the outer layer is a polyethylene layer; for the three-layer structure, the bottom layer is usually epoxy powder coating, the middle layer is adhesive layer, and the outer layer is polyethylene layer. Two-layer polyethylene coating should not be used for pipelines with the nominal diameter above DN500. 4.2 The minimum thickness of the anti-corrosive coating shall meet those specified in Table 1. The thickness of the anti-corrosive coating at the weld shall not be less than 80% of the value specified in Table 1. The grade of anti-corrosive coating shall be selected according to the pipeline construction environment and operation conditions. Table 1 Anti-corrosive coating thickness Nominal diameter of steel pipe DN Epoxy coatinga μm Adhesive layer μm Minimum thickness of anti-corrosive coating mm General grade (G) Strengthened grade (S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001,200 3.3 4.2 a It is not applicable to two-layer polyethylene coating. 5 Materials 5.1 Steel pipes 5.1.1 The steel pipe shall meet the requirements of current relevant standards for steel pipes or the ordering technical conditions, and be provided with end-of-manufacturing certificate. 5.1.2 Steel pipes shall be subjected to appearance inspection piece by piece. The appearance quality shall meet those specified in current relevant standards or ordering technical conditions, and the anti-corrosive coating shall not be applied for rejected steel pipes. 5.2 Anti-corrosive coating material 5.2.1 General requirements 5.2.1.1 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be provided with end-of-manufacturing quality certificate, inspection report, operation instruction, safety data sheet, end-of-manufacturing certificate, production date and validity period. The supplier of epoxy powder coating shall provide the data like thermal characteristic curve of the product. 5.2.1.2 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be packed in good condition and stored according to the requirements of product instructions. 5.2.1.3 For the epoxy powder coating, adhesive and special polyethylene material of each grade (type), they shall be tested by the inspection agency passing the national metrological certification according to the corresponding performance items specified in 5.2 before use. Materials with the performance test results meeting the requirements specified in this standard may be used. 5.2.2 Epoxy powder coating The performance of the epoxy powder coating and the coating shall meet the requirements specified in Tables 2 and 3. The coating factory shall reinspect the quality of each production batch of epoxy powder coatings (no more than 20 t) according to the requirements specified in Tables 2 and 3 (excluding 65℃, 30d cathodic disbonding), and Item 3 in Table 3 shall be reinspected irregularly. Where steel pipes have the requirements of being coated at low temperature, low temperature applied epoxy powder coating with its performance meeting the requirements specified in Tables 2 and 3 shall be adopted.

Forward i 1 Scope 2 Annex References 3 Terms and Definitions 4 Coating Structure 5 Materials 5.1 Steel Pipe 5.2 Anti-corrosion Material 5.3 Process Evaluation Test 6 Anti-corrosion Coating 7 Quality Inspection 8 Signs, Stacking and Handling 9 Repair Mouth and Injury 9.1 Filling Materials 9.2 Preparation for Construction 9.3 Filling Construction 9.4 Quality Inspection 9.5 Injuries 10 Back Ditch Backfill 11 Safety, Hygiene and Environmental Protection 12 Delivery Documents Annex A (Annex) Epoxy Powder Curing Time Test Method Annex B (Annex) Test Method for Thermal Properties of Epoxy Powder and Its Coating Annex C (Annex) Coating Adhesion Method Annex D (Annex) Anticorrosion Layer Cathode Peel Test Method Annex E (Annex) Coating Anti-Bending Test Method Annex F (Annex) Oxidation Induction Method Annex G (Annex) Plastic Moisture Content Determination Test Method Annex H (Annex) Indentation Hardness Test Method Annex I (Annex) Polyethylene Resistant Chemical Medium Corrosion Test Method Annex J (Annex ) Polyethylene UV Aging Resistance Test Method Annex K (Annex Annex) Coating Peel Strength Measurement Method Annex L (Annex ) Anticorrosion Layer Impact Strength Test Method Annex M (Annex ) Polyethylene Anticorrosion Layer Hot Water Immersion Test Method Annex N (Annex) Method for Thermal impact Test of Heat Shrinkable Tape (Sleeve) Annex P (Annex) Heat Preservation Water Soak Test Method Annex Q (Annex) Method for Thermal Aging Test of Filler Coating

埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼質(zhì)管道擠壓聚乙烯防腐層及輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶(套)補(bǔ)口的最低技術(shù)要求。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于埋地鋼質(zhì)管道擠壓聚乙烯防腐層的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和檢驗(yàn)，及其現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口的設(shè)計(jì)、施工和檢驗(yàn)。其他敷設(shè)形式的管道擠壓聚乙烯防腐層可參照?qǐng)?zhí)行。 擠壓聚乙烯防腐層可分為最高設(shè)計(jì)溫度不超過60℃的常溫型(N)和最高設(shè)計(jì)溫度不超過80℃的高溫型(H)兩類。 2規(guī)范性引用文件 下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 1040.2塑料 拉伸性能的測(cè)定 第2部分：模塑和擠塑塑料的試驗(yàn)條件 GB/T 1408.1絕緣材料電氣強(qiáng)度試驗(yàn)方法 第1部分：工頻下試驗(yàn) GB/T 1410 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗(yàn)方法 GB/T 1633 熱塑性塑料維卡軟化溫度(VST)的測(cè)定 GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不揮發(fā)物含量的測(cè)定 GB/T 1842塑料 聚乙烯環(huán)境應(yīng)力開裂試驗(yàn)方法 GB/T 3682熱塑性塑料熔體質(zhì)量流動(dòng)速率和熔體體積流動(dòng)速率的測(cè)定 GB/T 4472化工產(chǎn)品密度、相對(duì)密度的測(cè)定 GB/T 5470塑料 沖擊法脆化溫度的測(cè)定 GB 6514涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全及其通風(fēng)凈化 GB/T 6554 電氣絕緣用樹脂基反應(yīng)復(fù)合物 第2部分：試驗(yàn)方法 電氣用涂敷粉末方法 GB/T 7124膠粘劑 拉伸剪切強(qiáng)度的測(cè)定(剛性材料對(duì)剛性材料) GB 7692涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風(fēng)凈化 GB/T 8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評(píng)定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí) GB/T 13021 聚乙烯管材和管件炭黑含量的測(cè)定(熱失重法) GB/T 15332熱熔膠粘劑軟化點(diǎn)的測(cè)定 環(huán)球法 GB/T 18570.3涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評(píng)定試驗(yàn) 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評(píng)定(壓敏粘帶法) GB/T 18570.9涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評(píng)定試驗(yàn) 第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場(chǎng)電導(dǎo)率測(cè)定法 GB/T 50087 工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計(jì)規(guī)范 GB 50369油氣長(zhǎng)輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 3術(shù)語和定義 下列術(shù)語和定義適用于本文件。 3.1 擠壓聚乙烯防腐層 extruded polyethylene coating 在擠出機(jī)中通過加熱、加壓使聚乙烯以流動(dòng)狀態(tài)連續(xù)通過擠出口模成型包覆在管道上而形成的防腐層，包覆方式包括縱向擠出包覆和側(cè)向纏繞包覆。 3.2 最高設(shè)計(jì)溫度maximum design temperature 在管道運(yùn)輸、搬運(yùn)、施工及運(yùn)行過程中防腐層可能達(dá)到的最高溫度。 3.3 最高運(yùn)行溫度 maximum operation temperature 管道或者管線系統(tǒng)在運(yùn)行過程中所達(dá)到的最高溫度。 注：最高運(yùn)行溫度不超過最高設(shè)計(jì)溫度。 3.4 低溫涂敷環(huán)氧粉末涂料low temperature applied epoxy powder coating 用作本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層底層，并可在低于200℃以下涂敷施工的環(huán)氧粉末涂料。 3.5 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變nominal tensile strain at break 與拉伸斷裂應(yīng)力相對(duì)應(yīng)的拉伸標(biāo)稱應(yīng)變。 3.6 內(nèi)聚破壞 cohesive failure 膠粘層自身破裂，在兩個(gè)被粘物表面均有膠粘劑粘結(jié)存在。 3.7 界面破壞interfacial failure 膠粘層與被粘物界面處發(fā)生目視可見的破壞現(xiàn)象。 4防腐層結(jié)構(gòu) 4.1擠壓聚乙烯防腐層分二層結(jié)構(gòu)和三層結(jié)構(gòu)兩種。二層結(jié)構(gòu)的底層為膠粘劑層，外層為聚乙烯層；三層結(jié)構(gòu)的底層通常為環(huán)氧粉末涂層，中間層為膠粘劑層，外層為聚乙烯層。DN500以上的管道不宜采用兩層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層。 4.2防腐層的最小厚度應(yīng)符合表1的規(guī)定。焊縫部位的防腐層厚度不應(yīng)小于表1規(guī)定值的80％。應(yīng)根據(jù)管道建設(shè)環(huán)境和運(yùn)行條件，選擇防腐層等級(jí)。 表1 防腐層的厚度 鋼管公稱直徑 DN 環(huán)氧涂層a μm 膠粘劑層 μm 防腐層最小厚度 mm 普通級(jí)(G) 加強(qiáng)級(jí)(S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001 200 3.3 4.2 a不適用于二層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層。 5材料 5.1 鋼管 5.1.1鋼管應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)鋼管標(biāo)準(zhǔn)或訂貨技術(shù)條件的規(guī)定，并有出廠合格證。 5.1.2 應(yīng)對(duì)鋼管逐根進(jìn)行外觀檢查。外觀質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或訂貨技術(shù)條件的規(guī)定，不合格的鋼管不應(yīng)涂敷防腐層。 5.2防腐層材料 5.2.1 一般規(guī)定 5.2.1.1 防腐層各種原材料均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書及檢驗(yàn)報(bào)告、使用說明書、安全數(shù)據(jù)單、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。環(huán)氧粉末涂料供應(yīng)商應(yīng)提供產(chǎn)品的熱特性曲線等資料。 5.2.1.2防腐層的各種原材料均應(yīng)包裝完好，應(yīng)按產(chǎn)品說明書的要求存放。 5.2.1.3每種牌(型)號(hào)的環(huán)氧粉末涂料、膠粘劑以及聚乙烯專用料，在使用前均應(yīng)由通過國家計(jì)量認(rèn)證的檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)，按5.2規(guī)定的相應(yīng)性能項(xiàng)目進(jìn)行檢測(cè)。性能檢測(cè)結(jié)果達(dá)到本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求的材料方可使用。 5.2.2環(huán)氧粉末涂料 環(huán)氧粉末涂料及其涂層的性能應(yīng)符合表2和表3的規(guī)定。涂敷廠對(duì)每一生產(chǎn)批(不超過20 t)環(huán)氧粉末涂料均應(yīng)按表2和表3(不包括65℃，30 d陰極剝離)的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢，表3第3項(xiàng)應(yīng)不定期復(fù)檢。鋼管有低溫涂敷要求時(shí)，應(yīng)采用低溫涂敷環(huán)氧粉末涂料，性能應(yīng)符合表2和表3的規(guī)定。 表2環(huán)氧粉末涂料的性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 粒徑分布 ％ 150 μm篩上粉末≤3.0 250 μm篩上粉末≤0.2 GB/T 6554 不揮發(fā)分含量(105℃) ％ ≥99.4 GB/T 6554 密度 g/cm3 1.30～1.50且符合廠家給定值±0.05 GB/T 4472 膠化時(shí)間 s ≥12且符合廠家給定值±20％ GB/T 6554 固化時(shí)間 min ≤3 附錄A 熱特性 ΔH J/g ≥45 附錄B Tg2 ℃ ≥98 注：環(huán)氧粉末涂料膠化時(shí)間和固化時(shí)間的測(cè)試溫度為產(chǎn)品說明書指定的涂敷溫度。未指定時(shí)，常溫涂敷粉末試驗(yàn)溫度為200℃，低溫涂敷粉末試驗(yàn)溫度低于200℃。 表3熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 附著力 級(jí) 1 附錄C 陰極剝離(65℃，48 h) mm ≤5 附錄D 陰極剝離(65 ℃，30 d) mm ≤15 附錄D 抗彎曲(-20℃，2.5°) 無裂紋 附錄E 注：實(shí)驗(yàn)室噴涂試件的涂層厚度應(yīng)為300 μm～400μm，涂敷溫度為產(chǎn)品說明書指定的溫度。未指定時(shí)，常溫涂敷粉末涂敷溫度為200℃，低溫涂敷粉末涂敷溫度低于200℃。 5.2.3膠粘劑 膠粘劑的性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。涂敷廠對(duì)每一生產(chǎn)批(不超過30 t)膠粘劑均應(yīng)按照表4的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。二層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層采用熱熔膠型膠粘劑時(shí)，應(yīng)根據(jù)工程要求確定適當(dāng)?shù)募夹g(shù)性能指標(biāo)。 表4膠粘劑的性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 密度 g/cm3 0.920～0.950 GB/T 4472 熔體流動(dòng)速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.7 GB/T 3682 維卡軟化點(diǎn)(A50,9.8 N) ℃ ≥90 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-50 GB/T 5470 氧化誘導(dǎo)期(200℃) min ≥10 附錄F 含水率 ％ ≤0.1 附錄G 拉伸強(qiáng)度a MPa ≥17 GB/T 1040.2 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 a拉伸速度50 mm/min。 5.2.4聚乙烯 聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應(yīng)符合表5和表6的規(guī)定。涂敷廠對(duì)每一生產(chǎn)批(不超過500 t)聚乙烯專用料，應(yīng)對(duì)表5規(guī)定的前5項(xiàng)和表6規(guī)定的前4項(xiàng)性能進(jìn)行質(zhì)量復(fù)驗(yàn)，需要時(shí)，也可對(duì)其他性能進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。 表5聚乙烯專用料的性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 密度 g/cm3 0.940～0.960 GB/T 4472 熔體流動(dòng)速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.15 GB/T 3682 碳黑含量 ％ ≥2.0 GB/T 13021 含水率 ％ ≤0.1 附錄G 氧化誘導(dǎo)期(220℃) min ≥30 附錄F 耐熱老化a(100℃，4 800 h) ％ ≤35 GB/T 3682 a耐熱老化指標(biāo)為試驗(yàn)前與試驗(yàn)后的熔體流動(dòng)速率變化率。 表6聚乙烯專用料的壓制片材性能指標(biāo) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 拉伸屈服強(qiáng)度a MPa ≥15 GB/T 1040.2 拉伸強(qiáng)度a MPa ≥22 GB/T 1040.2 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 維卡軟化點(diǎn)(A50,9.8 N) ℃ ≥110 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 電氣強(qiáng)度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 體積電阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐環(huán)境應(yīng)力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 表6(續(xù)) 項(xiàng)目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 壓痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)b ≤0.2 ≤0.3 附錄H 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕c(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附錄I 耐紫外光老化c(336 h) ％ ≥80 附錄J a拉伸速度50 mm/min。 b常溫型，試驗(yàn)條件為60℃；高溫型，試驗(yàn)條件為80℃。 c耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標(biāo)為試驗(yàn)后的拉伸強(qiáng)度和斷裂標(biāo)稱應(yīng)變的保持率。 5.3工藝評(píng)定試驗(yàn) 5.3.1 涂敷廠應(yīng)用所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)，并對(duì)防腐層性能進(jìn)行檢測(cè)。當(dāng)防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌(型)號(hào)或鋼管管徑改變或壁厚增大時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)。工藝評(píng)定試驗(yàn)合格后，涂敷廠應(yīng)按照工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的工藝參數(shù)進(jìn)行防腐層涂敷生產(chǎn)。 5.3.2 聚乙烯層及防腐層性能應(yīng)符合表7和表8的規(guī)定。 5.3.2.1 按確定的工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層并進(jìn)行性能檢測(cè)，用于性能檢測(cè)的聚乙烯層應(yīng)不含膠和環(huán)氧粉末層，結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。 表7聚乙烯層的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 拉伸強(qiáng)度a 軸向 MPa ≥20 GB/T 1040.2 周向 MPa ≥20 偏差b ％ ≤15 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 壓痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)c ≤0.2 ≤0.3 附錄H 表7(續(xù)) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 耐環(huán)境應(yīng)力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 熱穩(wěn)定性d |AMFR| ％ ≤20 GB/T 3682 a 拉伸速度50 mm/min。 b 偏差為軸向和周向拉伸強(qiáng)度的差值與兩者中較低者之比。 c 常溫型，試驗(yàn)條件為60℃；高溫型，試驗(yàn)條件為80℃。 d 聚乙烯擠出前后熔體流動(dòng)速率變化率。 5.3.2.2從防腐管或在同一工藝條件下涂敷的試驗(yàn)管段上截取試件對(duì)防腐層整體性能進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。 表8 防腐層的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 二層結(jié)構(gòu) 三層結(jié)構(gòu) 剝離強(qiáng)度 N/cm (20℃±5℃) (60℃±5℃) ≥70 ≥35 ≥100(內(nèi)聚破壞)≥70(內(nèi)聚破壞) 附錄K 陰極剝離(65℃，48 h) mm ≤15 ≤5 附錄D 陰極剝離(最高運(yùn)行溫度，30 d) mm ≤25 ≤15 附錄D 環(huán)氧粉末底層熱特性 玻璃化溫度變化值|ΔTg| ℃ — ≤5 附錄B 沖擊強(qiáng)度 J/mm ≥8 附錄L 抗彎曲(-30℃，2.5°) 聚乙烯無開裂 附錄E 耐熱水浸泡(80℃，48 h) 翹邊深度平均≤2 mm且最大≤3 mm 附錄M 6防腐層涂敷 6.1 鋼管表面處理應(yīng)符合下列要求： a)在防腐層涂敷前，先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，然后進(jìn)行拋(噴)射除銹。在進(jìn)行拋(噴)射除銹前，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點(diǎn)溫度以上3℃。除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T 8923.1中規(guī)定的Sa2 1/2級(jí)要求，錨紋深度達(dá)到50 μm～90 μm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。 b)應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應(yīng)不低于GB/T 18570.3規(guī)定的2級(jí)。 c)拋(噴)射除銹后的鋼管應(yīng)按GB/T 18570.9規(guī)定的方法或其他適宜的方法檢測(cè)鋼管表面的鹽分含量，鋼管表面的鹽分不應(yīng)超過20 mg/m2。如果鋼管表面鹽分含量超過20 mg/m2，應(yīng)采用適宜的方法處理至合格。 d)鋼管表面處理后應(yīng)防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管最遲應(yīng)在4 h內(nèi)進(jìn)行涂敷，超過4 h或當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。 6.2開始防腐層涂敷時(shí)，先用試驗(yàn)管段在生產(chǎn)線上依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項(xiàng)參數(shù)達(dá)到要求后方可開始正式涂敷。 6.3應(yīng)用無污染的熱源對(duì)鋼管加熱至確定的涂敷溫度，最高加熱溫度應(yīng)低于鋼管加熱溫度限制。 6.4環(huán)氧粉末應(yīng)均勻涂敷在鋼管表面。回收環(huán)氧粉末的使用及其添加比例應(yīng)按表2和表3規(guī)定的性能進(jìn)行檢驗(yàn)后確認(rèn)。 6.5膠粘劑涂敷應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行。 6.6采用側(cè)向纏繞工藝時(shí)，應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實(shí)無空洞，輥壓時(shí)應(yīng)避免損傷聚乙烯層表面。 6.7聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。 6.8防腐層涂敷完成后，應(yīng)除去管端部位的防腐層。管端預(yù)留長(zhǎng)度宜為100 mm～150 mm，并滿足實(shí)際焊接和檢驗(yàn)要求。聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30。的倒角，聚乙烯層端部外宜保留10 mm～30 mm的環(huán)氧粉末涂層。 6.9涂敷采用熱熔膠的二層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層時(shí)，應(yīng)根據(jù)涂敷作業(yè)線的特點(diǎn)制定詳細(xì)可行的工藝方案，并在涂敷作業(yè)中嚴(yán)格執(zhí)行。 7質(zhì)量檢驗(yàn) 7.1 鋼管表面處理的質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求： a)拋(噴)射除銹后的鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行表面除銹等級(jí)檢驗(yàn)，用GB/T 8923.1中相應(yīng)的照片或標(biāo)準(zhǔn)板進(jìn)行目視比較，表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到Sa2 1/2級(jí)的要求；表面錨紋深度應(yīng)每班(不超過12 h)至少測(cè)量?jī)纱危看螠y(cè)量?jī)筛摴埽瞬捎么植诙葴y(cè)量?jī)x或錨紋深度測(cè)試紙測(cè)量，錨紋深度應(yīng)達(dá)到50 μm～90 μm；表面處理前的鋼管表面溫度應(yīng)進(jìn)行監(jiān)測(cè)，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點(diǎn)溫度以上3℃。 b)鋼管表面灰塵度應(yīng)每班(不超過12 h)至少檢測(cè)兩次，每次檢測(cè)兩根鋼管。應(yīng)按照GB/T 18570.3規(guī)定的方法進(jìn)行表面灰塵度評(píng)定，表面灰塵度應(yīng)不低于2級(jí)。 c)每批進(jìn)廠的鋼管在表面處理后應(yīng)至少抽測(cè)2根鋼管表面的鹽分。鋼管經(jīng)海運(yùn)、海邊堆放或涂敷施工現(xiàn)場(chǎng)處于鹽堿地帶時(shí)，每班(不超過12 h)應(yīng)至少檢測(cè)2根鋼管表面的鹽分。按照GB/T 18570.9規(guī)定的方法或其他適宜的方法進(jìn)行鋼管表面鹽分的測(cè)定，鋼管表面的鹽分應(yīng)不超過20 mg/m2。 7.2除銹后，應(yīng)檢查鋼管表面缺陷，鋼管表面缺陷和不規(guī)則(重皮、損傷、劃傷等)未經(jīng)修復(fù)后不應(yīng)涂敷。 7.3涂敷過程中應(yīng)對(duì)鋼管加熱溫度進(jìn)行連續(xù)監(jiān)測(cè)，鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應(yīng)符合確定的參數(shù)。 7.4防腐層外觀應(yīng)逐根目測(cè)檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑，無暗泡、無麻點(diǎn)、無皺折、無裂紋，色澤應(yīng)均勻，防腐管端應(yīng)無翹邊。 7.5防腐層的漏點(diǎn)應(yīng)按采用在線電火花檢漏儀進(jìn)行連續(xù)檢查，檢漏電壓為25 kV，無漏點(diǎn)為合格。單管有兩個(gè)或兩個(gè)以下漏點(diǎn)時(shí)，可按第9章的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)；單管有兩個(gè)以上漏點(diǎn)或單個(gè)漏點(diǎn)沿軸向尺寸大于300 mm時(shí)，該防腐管為不合格。 7.6連續(xù)生產(chǎn)的鋼管防腐層厚度至少應(yīng)檢測(cè)第1根、第5根、第10根，之后每10根至少測(cè)一根。宜采用磁性測(cè)厚儀或電子測(cè)厚儀測(cè)量鋼管3個(gè)截面圓周方向均勻分布的4點(diǎn)的防腐層厚度，同時(shí)應(yīng)檢測(cè)焊縫處的防腐層厚度，結(jié)果應(yīng)符合4.2的規(guī)定。 7.7 防腐層的粘結(jié)力按附錄K的方法通過測(cè)定剝離強(qiáng)度進(jìn)行檢驗(yàn)。每班(不超過12 h)至少在兩個(gè)溫度條件下各抽測(cè)一次，結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。 7.8每班(不超過12 h)至少應(yīng)測(cè)量一次三層結(jié)構(gòu)防腐管的環(huán)氧粉末層厚度及熱特性，結(jié)果應(yīng)分別符合表1和表8的規(guī)定。 7.9每連續(xù)涂敷生產(chǎn)的第10 km、20 km、30 km的防腐管均應(yīng)按附錄D的方法進(jìn)行一次48 h的陰極剝離試驗(yàn)，之后每50 km進(jìn)行一次陰極剝離試驗(yàn)，結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。如不合格，應(yīng)在前一次檢驗(yàn)合格后涂敷的防腐管中加倍取樣檢驗(yàn)。加倍檢驗(yàn)全部合格時(shí)，該兩次檢測(cè)區(qū)間生產(chǎn)的防腐管為合格；仍有不合格時(shí)，該兩次檢測(cè)區(qū)間生產(chǎn)的批防腐管為不合格。 7.10每連續(xù)涂敷生產(chǎn)50 km防腐管應(yīng)截取聚乙烯層樣品，按GB/T 1040.2檢驗(yàn)其拉伸強(qiáng)度和斷裂標(biāo)稱應(yīng)變，結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。若不合格，應(yīng)在前一次檢驗(yàn)合格后涂敷的防腐管中加倍取樣檢驗(yàn)。加倍檢驗(yàn)全部合格時(shí)，該兩次檢測(cè)區(qū)間生產(chǎn)的防腐管為合格；仍有不合格時(shí)，該兩次檢測(cè)區(qū)間生產(chǎn)的批防腐管為不合格。 8標(biāo)志、堆放和搬運(yùn) 8.1檢驗(yàn)合格的防腐管應(yīng)在距管端約400 mm處標(biāo)有產(chǎn)品標(biāo)志。產(chǎn)品標(biāo)志應(yīng)包括：防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐等級(jí)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、制造廠名(代號(hào))、生產(chǎn)日期等，并將鋼管標(biāo)志信息移置到防腐層表面。 8.2擠壓聚乙烯防腐管的吊裝，應(yīng)采用尼龍吊帶或其他不損壞防腐層的吊具。 8.3堆放時(shí)，防腐管底部應(yīng)采用兩道(或以上)支墊墊起，支墊間距為4 m～8 m，支墊最小寬度為100 mm，防腐管離地面不應(yīng)少于100 mm，支墊與防腐管之間以及防腐管相互之間應(yīng)墊上柔性隔離物。運(yùn)輸時(shí)，宜使用尼龍帶等捆綁固定，裝車過程中應(yīng)避免硬物混入管垛。 8.4擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應(yīng)符合表9的規(guī)定。 表9擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù) 公稱直徑DN DN<200 200≤DN<300 300≤DN<400 400≤DN<600 600≤DN<800 800≤DN≤1 200 DN>1 200 堆放層數(shù) ≤10 ≤8 ≤6 ≤5 ≤4 ≤3 ≤2 8.5擠壓聚乙烯防腐管露天存放時(shí)間不宜超過6個(gè)月，若需存放6個(gè)月以上時(shí)，應(yīng)用不透明的遮蓋物對(duì)防腐管加以保護(hù)。 9補(bǔ)口及補(bǔ)傷 9.1 補(bǔ)口材料 9.1.1擠壓聚乙烯防腐管的現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口可采用環(huán)氧底漆/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶(套)方式或設(shè)計(jì)選定的其他方式。當(dāng)采用環(huán)氧底漆/輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶(套)時(shí)，應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)要求。無溶劑環(huán)氧樹脂底漆應(yīng)由熱收縮帶(套)廠家配套提供或指定，底漆供應(yīng)量應(yīng)滿足厚度大于或等于150 μm的涂敷要求。 9.1.2輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶(套)應(yīng)按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔、無氣泡、裂口及分解變色。熱收縮帶(套)產(chǎn)品的厚度應(yīng)符合表10的規(guī)定。熱收縮帶的周向收縮率應(yīng)不小于15％；熱收縮套的周向收縮率應(yīng)不小于50%。其性能應(yīng)符合表11和表12的規(guī)定。 9.1.3每一牌號(hào)的熱收縮帶(套)及其配套環(huán)氧底漆，使用前且每年至少應(yīng)按表10、表11和表12規(guī)定的項(xiàng)目進(jìn)行一次全面檢驗(yàn)。使用過程中，每批(不超過5 000個(gè))到貨，應(yīng)對(duì)表10、表11中耐環(huán)境應(yīng)力開裂除外的項(xiàng)目和表12的剝離強(qiáng)度等性能進(jìn)行復(fù)檢，性能應(yīng)達(dá)到規(guī)定的要求。 表10 熱收縮帶(套)的厚度 單位為毫米 基材類型 適用管徑DN 基材 膠層 普通型 ≤400 ≥1.2 ≥1.0 >400 ≥1.5 高密度型 — ≥1.0 ≥1.5 表11 熱收縮帶(套)的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 基材性能a 拉伸強(qiáng)度 MPa 普通型 ≥17 GB/T 1040.2 高密度型 ≥20 GB/T 1040.2 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變 ％ ≥400 GB/T 1040.2 維卡軟化點(diǎn)(A50,9.8 N) ℃ 普通型 ≥90 GB/T 1633 高密度型 ≥100 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 電氣強(qiáng)度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 體積電阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐環(huán)境應(yīng)力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕b(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附錄I 耐熱老化(150℃，21 d) 拉伸強(qiáng)度 MPa 斷裂標(biāo)稱應(yīng)變 ％ ≥14 ≥300 GB/T 1040.2 GB/T 1040.2 表11(續(xù)) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 熱沖擊(225℃，4 h) 無裂紋、無流淌、無垂滴 附錄N 膠層性能 膠軟化點(diǎn)(環(huán)球法) ℃ ≥最高運(yùn)行溫度+40 且不低于90℃ GB/T 15332 搭接剪切強(qiáng)度(鋼/鋼) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高運(yùn)行溫度 ≥0.07 GB/T 7124c 搭接剪切強(qiáng)度(PE/PE) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高運(yùn)行溫度 ≥0.07 GB/T 7124c 脆化溫度 ℃ ≤-15 附錄O 底漆性能 不揮發(fā)物含量 ％ ≥95 GB/T 1725 剪切強(qiáng)度 MPa ≥5.0 GB/T 7124d 陰極剝離(65℃，48 h)e mm ≤8 附錄D 陰極剝離(23℃，30 d)e mm ≤15 附錄D a除熱沖擊外，基材性能需經(jīng)過200℃±5℃，5 min自由收縮后進(jìn)行測(cè)定，拉伸試驗(yàn)速度為50 mm/min。 b耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕指標(biāo)為試驗(yàn)后的拉伸強(qiáng)度和斷裂標(biāo)稱應(yīng)變的保持率。 c拉伸速度為10 mm/min。 d拉伸速度為2 mm/min。 c底漆涂層厚度300 μm～400 μm。 表12 熱收縮帶(套)安裝系統(tǒng)的性能指標(biāo) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 抗沖擊強(qiáng)度 J ≥15 附錄L 剝離強(qiáng)度(對(duì)管體) N/cm 23℃ ≥50(內(nèi)聚破壞) 附錄K 最高運(yùn)行溫度 ≥3(內(nèi)聚破壞) 附錄K 剝離強(qiáng)度 (對(duì)搭接部位聚乙烯層) N/cm 23℃ ≥50(內(nèi)聚破壞) 附錄K 最高運(yùn)行溫度 ≥3(內(nèi)聚破壞) 附錄K 表12(續(xù)) 項(xiàng) 目 性能指標(biāo) 試驗(yàn)方法 陰極剝離(最高運(yùn)行溫度，30 d) mm ≤20 附錄D 耐熱水浸泡(最高運(yùn)行溫度，30 d) 剝離強(qiáng)度保持率(對(duì)底漆鋼、對(duì)管體涂層) ％ ≥75 附錄P 附錄K 耐熱水浸泡(最高運(yùn)行溫度，120 d) 無鼓泡、無剝離，膜下無水 附錄P 耐熱老化(最高運(yùn)行溫度+20 ℃，100 d)剝離強(qiáng)度保持率(P100/P70，對(duì)底漆鋼、對(duì)管體涂層) ％ ≥75 附錄Q 9.2補(bǔ)口施工準(zhǔn)備 9.2.1 補(bǔ)口施工開工前，應(yīng)編制補(bǔ)口施工工藝規(guī)程(APS)，并按施工工藝規(guī)程進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)驗(yàn)證。 9.2.2補(bǔ)口施工工藝規(guī)程(APS)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求、熱收縮帶(套)使用說明書、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求和補(bǔ)口施工經(jīng)驗(yàn)等進(jìn)行編制。 9.2.3補(bǔ)口施工工藝規(guī)程(APS)應(yīng)通過工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)進(jìn)行驗(yàn)證： a)工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)應(yīng)在具有代表性的管道上進(jìn)行，宜采用與實(shí)際工程用管同管徑同壁厚同防腐層的管道。 b)工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)應(yīng)在涂敷管體防腐層的管道上至少3個(gè)試驗(yàn)口進(jìn)行。試驗(yàn)口的長(zhǎng)度應(yīng)與實(shí)際補(bǔ)口長(zhǎng)度一致。試驗(yàn)口沒有環(huán)向焊道時(shí)，應(yīng)在試驗(yàn)口的中間加上一個(gè)模擬現(xiàn)場(chǎng)焊縫的環(huán)形圈。 c)工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)使用的所有工具和設(shè)備類型應(yīng)與實(shí)際補(bǔ)口施工中使用的相同。 d)補(bǔ)口區(qū)域進(jìn)行加熱時(shí)，應(yīng)避免對(duì)管體防腐層產(chǎn)生起泡或剝離等可見破壞現(xiàn)象。 e)工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)期間的熱收縮帶(套)安裝時(shí)間應(yīng)與預(yù)估的現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口時(shí)間相當(dāng)。工藝評(píng)定試驗(yàn)不在工程現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行時(shí)，應(yīng)考慮評(píng)定試驗(yàn)環(huán)境與實(shí)際施工環(huán)境和作業(yè)條件的差異。 f)進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)時(shí)的檢驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)方法和驗(yàn)收指標(biāo)應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)補(bǔ)口施工及檢驗(yàn)中的相關(guān)規(guī)定。 g)工藝評(píng)定試驗(yàn)(PQT)結(jié)束后，應(yīng)提交完整的評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果報(bào)告。 9.3 補(bǔ)口施工 9.3.1 當(dāng)存在下列情況之一，且無有效措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行露天補(bǔ)口施工： a)雨天、雪天、風(fēng)沙天； b)風(fēng)力達(dá)到5級(jí)以上； c)相對(duì)濕度大于85％； d)環(huán)境溫度低于0℃。 9.3.2補(bǔ)口施工可采用人工或機(jī)具安裝方式。應(yīng)采用無污染的加熱方式對(duì)鋼管表面補(bǔ)口部位進(jìn)行加熱，大口徑管道宜采用機(jī)具加熱方式。加熱不應(yīng)造成鋼管表面污染，不應(yīng)損壞管體防腐層。 9.3.3應(yīng)對(duì)焊口進(jìn)行清理，環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。補(bǔ)口處的污物、油和雜質(zhì)應(yīng)清理干凈；防腐層端部有翹邊、生銹、開裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行清理。 9.3.4在進(jìn)行表面磨料噴砂除銹前，應(yīng)使用無污染的熱源將補(bǔ)口部位的鋼管預(yù)熱至露點(diǎn)以上至少5℃的溫度。 9.3.5補(bǔ)口部位的噴砂除銹應(yīng)采用適宜的磨料，粒度均勻，且應(yīng)干燥、清潔、無雜質(zhì)。補(bǔ)口部位的表面除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB/T 8923.1規(guī)定的Sa2 1/2級(jí)，錨紋深度應(yīng)達(dá)到40 μm～90 μm。除銹后應(yīng)清除表面灰塵，表面灰塵度等級(jí)應(yīng)不低于GB/T 18570.3規(guī)定的3級(jí)。 9.3.6補(bǔ)口部位鋼管表面處理與補(bǔ)口施工間隔時(shí)間不宜超過2 h，表面返銹時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。 9.3.7 補(bǔ)口搭接部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，粗糙程度應(yīng)符合熱收縮帶(套)使用說明書的要求。 9.3.8按熱收縮帶(套)產(chǎn)品說明書的要求控制預(yù)熱溫度。加熱后應(yīng)采用接觸式測(cè)溫儀或經(jīng)接觸式測(cè)溫儀校準(zhǔn)的紅外線測(cè)溫儀測(cè)溫，應(yīng)至少分別測(cè)量補(bǔ)口部位鋼管表面、聚乙烯防腐層表面周向均勻分布4個(gè)點(diǎn)的溫度，結(jié)果均應(yīng)符合產(chǎn)品說明書的要求。用紅外測(cè)溫儀測(cè)溫時(shí)，應(yīng)根據(jù)校準(zhǔn)結(jié)果對(duì)測(cè)量的數(shù)據(jù)進(jìn)行修正。 9.3.9應(yīng)按照產(chǎn)品使用說明書和補(bǔ)口施工工藝規(guī)程的要求調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆的濕膜厚度應(yīng)不小于150 μm。 9.3.10熱收縮帶加熱，宜控制火焰強(qiáng)度，緩慢加熱，不應(yīng)對(duì)熱收縮帶上任意一點(diǎn)長(zhǎng)時(shí)間烘烤。收縮過程中用指壓法檢查膠的流動(dòng)性，手指壓痕應(yīng)自動(dòng)消失。 9.3.11 收縮后，熱收縮帶(套)與聚乙烯層搭接寬度應(yīng)不小于100 mm；采用熱收縮帶時(shí)，應(yīng)采用固定片固定，周向搭接寬度應(yīng)不小于80 mm。