標準編號:	GB/T 5100-2020
中文名稱:	鋼質焊接氣瓶
英文名稱:	Welded steel gas cylinders
中標分類:	J74    壓力容器
行業分類:	GB    國家標準
ICS分類:	23.020.30 23.020.30    壓力容器、氣瓶 23.020.30
發布機構:	國家市場監督管理總局 國家標準化管理委員會
發布日期:	2020-12-14
實施日期:	2021-7-1
標準狀態:	superseded
被新標準替代:	GB/T 5100-2020/XG1-2025 鋼質焊接氣瓶，含第1號修改單
被替代日期:	2025-2-28
替代舊標準:	GB 5100-2011 鋼質焊接氣瓶
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數:	37000 字
翻譯價格(元):	2590.0
交付時間:	付款后 1 個工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is drafted in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 5100-2011 Welded Steel Gas Cylinders in whole. In addition to a number of editorial changes, the following main technical changes have been made with respect to the GB/T 5100-2011: — the application scope of the standard is expanded; — the requirements for materials are modified; — the design method and wall thickness design formula are modified; — the requirements and calculation methods of opening reinforcement are clarified. This standard has been redrafted and modified adoption of International Standard ISO 4706:2008 Gas Cylinders — Refillable Welded Steel Cylinder —Test Pressure 60 bar and Below, but is not equivalent to ISO 4706:2008. Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent rights. The issuing body of this document shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. This standard was proposed by and is under the jurisdiction of the National Technical Committee 31 on Cylinder of Standardization Administration of China (SAC/TC 31). The previous editions of this standard are as follows: — GB 5100-1985, GB 5100-1994, GB/T 5100-2011. Welded Steel Gas Cylinders 1 Scope This standard specifies basic parameters, technical requirements, test methods, inspection rules, marking, packaging, transportation and storage of welded steel gas cylinders (hereinafter referred to as "cylinders"). This standard is applicable to refillable cylinders that can be filled with low-pressure liquefied gas and cylinders with porous fillers and filled with acetylene gas, which of a test pressure not greater than 12 MPa (gauge pressure), and of water capacities from 0.5 L up to and including 1000 L exposed to normal ambient temperatures (-40°C to 60°C). This standard also applicable to cylinders filled with low pressure liquefied gases and mixtures of compressed gases for fire fighting. 2 Normative References The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 228.1 Metallic Materials — Tensile Testing — Part 1: Method of Test at Room Temperature GB/T 229 Metallic Materials — Charpy Pendulum Impact Test Method GB/T 232 Metallic Materials — Bend Test GB/T 1804 General Tolerances — Tolerances for Linear and Angular Dimensions without Individual Tolerance Indications GB/T 7144 Coloured Cylinder Mark for Gases GB/T 8335 Special Threads for Gas Cylinders GB/T 9251 Methods for hydrostatic test of gas cylinders GB/T 9252 Method for pressure cycling test of gas cylinders GB/T 12137 Method for leakage test of gas cylinders GB/T 13005 Terminology of gas cylinders GB/T 14193 Rules for Filling of Liquefied Gas Cylinders GB/T 15383 Connection Types and Dimensions for Gas Cylinder Valve Outlets GB/T 15385 Method for Hydraulic Burst Test of Gas Cylinder GB/T 17925 Standard Practice for X-ray Digital Radioscopic Examination of Cylinder Weld GB/T 33209 Welding Procedure Qualification for Welded Gas Cylinders NB/T 47013 (all parts) Nondestructive Testing of Pressure Equipment NB/T 47018 (all parts) Technical Permission of Welding Materials for Pressure Equipment JJG 14 Verification Regulation of Nonself-indicating Weighing Instrument 3 Terms, Definitions and Symbols 3.1 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 13005 and the following apply. 3.1.1 batch quantity of cylinders made consecutively to the same design, size and material specifications using the same type of welding machines, welding procedures and to the same heat treatment conditions 3.1.2 main body of the cylinder the part of cylinder composed of head and barrel or two heads 3.1.3 effective thickness nominal wall thickness of cylinder (or nozzles) minus corrosion margin and negative deviation of material thickness 3.2 Symbol For the purposes of this document, the following symbols apply. a — the clearance between the curved surface at the cylinder head and the template, mm; A — elongation after fracture of the specimen, %; b — misalignment of welds, mm; c — concave-convex amount of cylinder head surface, mm; d — bending axis diameter in bending test, mm; D — nominal diameter of cylinder, mm; Di — inside diameter of the cylinder, mm; Do — outside diameter of the cylinder, mm; e — difference between the maximum and minimum diameter of the same section of the cylindrical shell, mm; E — corner height of butt weld, mm; h — height of straight side of cylinder head, mm; Hi — height of the internal convex side of cylinder head, mm; K — shape factor of cylinder head; KV2 — absorbed energy of impact, J; l — length of the template, mm; L — length of main body of the cylinder, mm; N — the maximum opening diameter, mm; n — ratio of bending axis diameter to specimen thickness; P — nominal working pressure, MPa; Pb — actually measured burst pressure of the cylinder, MPa; Ph — actual test pressure applied to the cylinder, MPa; r — inside knuckle radius of the cylinder head, mm; ReL — yield strength or the yield point of material under normal temperature, MPa; Ri — inside radius of hemispheric part for the cylinder head, mm; Rn — tensile strength determined by standards, MPa; Rna — actually measured tensile strength, MPa; S — design wall thickness of main body of the cylinder, mm S1 — design wall thickness of cylindrical shell, mm; S2 — design wall thickness of the cylinder head, mm; SC — thickness to be reinforced at the opening, mm; Sh — thickness of the specimen, mm; Sk — weld width of tensile specimen, mm; Sn — nominal wall thickness of main body of the cylinder, that is, nominal wall thickness of the cylindrical shell, mm; V — nominal capacity, L; ΔHi — inner height tolerance (Hi + h) of the cylinder head, mm; φ — weld joint factor; πΔDi — tolerance of inner circumference, mm. 4 Basic Parameters 4.1 Nominal volume and diameter The recommended values of nominal volume (V) of and nominal diameter (D) of the cylinder shall be in accordance with those specified in Table 1. Table 1 Recommended values of nominal volume (V) of and nominal diameter (D) of the cylinder Nominal volume (V) L 1 to 10 >10 to 25 >25 to 50 >50 to 100 >100 to 150 >150 to 200 >200 to 600 >600 to 1 000 Nominal diameter (D) mm 70, 100, 150 200, 217, 230 250, 300, 314 300, 314, 350 350, 400 400, 500 600, 700 800, 900 4.2 Nominal working pressure and actual test pressure 4.2.1 Nominal working pressure The determination of nominal working pressure of cylinders shall follow the following principles: a) For cylinders containing a mixture of low pressure liquefied and compressed gases, the nominal working pressure shall be the gas pressure in the cylinder when specified upper limit of ambient temperature is reached; b) The nominal working pressure of cylinders containing low pressure liquefied gases shall not be less than the saturated vapor pressure of the medium containing the cylinders at 60°C; c) The nominal working pressure selected for cylinders containing toxic and highly toxic liquefied gases shall be appropriately increased; d) The saturated vapor pressure of low pressure liquefied gases at 60°C shall be specified according to GB/T 14193 or the corresponding gas standard. 4.2.2 Actual test pressure For cylinders containing liquefied gases or a mixture of liquefied gases and compressed gases, the actual test pressure shall not be less than 1.5 times the nominal working pressure, and the actual test pressure of a cylinder containing acetylene gas is 5.2 MPa.

Foreword II 1 Scope 2 Normative References 3 Terms, Definitions and Symbols 4 Basic Parameters 5 Technical Requirements 6 Test Methods 7 Inspection Rules 8 Marking, Packaging, Transportation and Storage 9 Documentation Annex A (Normative) Special Requirements of Cylinders for Containing Liquefied Propylene and Propane Annex B (Informative) Product Certificate Annex C (Informative) Quality Certificate of Batch Inspection

鋼質焊接氣瓶 1 范圍 本標準規定了鋼質焊接氣瓶(以下簡稱鋼瓶)的基本參數、技術要求、試驗方法、檢驗規則和標志、包裝、運輸、貯存等。 本標準適用于在正常環境溫度-40℃～60℃下使用的、耐壓試驗壓力不大于12 MPa(表壓)、公稱容積為0.5 L～1 000 L、可重復充裝低壓液化氣體的鋼瓶和具有多孔填料的充裝乙炔氣體的鋼瓶。 本標準也適用于充裝消防滅火用低壓液化氣體及其與壓縮氣體混合物的消防氣瓶。 2規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 228.1金屬材料 拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法 GB/T 229金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法 GB/T 232金屬材料 彎曲試驗方法 GB/T 1804一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 7144氣瓶顏色標志 GB/T 8335氣瓶專用螺紋 GB/T 9251氣瓶水壓試驗方法 GB/T 9252氣瓶壓力循環試驗方法 GB/T 12137氣瓶氣密性試驗方法 GB/T 13005氣瓶術語 GB/T 14193液化氣體氣瓶充裝規定 GB/T 15383氣瓶閥出氣口連接型式和尺寸 GB/T 15385氣瓶水壓爆破試驗方法 GB/T 17925氣瓶對接焊縫X射線數字成像檢測 GB/T 33209焊接氣瓶焊接工藝評定 NB/T 47013(所有部分)承壓設備無損檢測 NB/T 47018(所有部分)承壓設備用焊接材料訂貨技術條件 JJG 14非自行指示秤檢定規程 3術語和定義、符號 3.1術語和定義 GB/T 13005界定的以及下列術語和定義適用于本文件。 3.1.1 批batch 采用同一設計、同一牌號材料、同一焊接工藝、同一熱處理工藝連續生產的鋼瓶所限定的數量。 3.1.2 鋼瓶主體 main body of the cylinder 鋼瓶由封頭和筒體或由兩個封頭組成的部分。 3.1.3 有效厚度 effective thickness 鋼瓶(或接管)的名義壁厚減去腐蝕裕量和材料的厚度負偏差。 3.2 符號 下列符號適用于本文件。 a——封頭曲面與樣板間隙，mm； A——試樣斷后伸長率，％； b——焊縫對口錯邊量，mm； c——封頭表面凹凸量，mm； d——彎曲試驗的彎軸直徑，mm； D——鋼瓶公稱直徑，mm； Di——鋼瓶內直徑，mm； Do——鋼瓶外直徑，mm； e——鋼瓶筒體同一橫截面最大最小直徑差，mm； E——對接焊縫棱角高度，mm； h——封頭直邊高度，mm； Hi——封頭內凸面高度，mm； K——封頭形狀系數； KV2——沖擊吸收能量，J； l——樣板長度，mm； L——鋼瓶主體長度，mm； N——最大開孔直徑，mm； n——彎軸直徑與試樣厚度的比值； P——公稱工作壓力，MPa； Pb——鋼瓶實測爆破壓力，MPa； Ph——耐壓試驗壓力，MPa； r——封頭過渡區轉角內半徑，mm； ReL——屈服應力或常溫下材料屈服點，MPa； Ri——封頭球面部分內半徑，mm； Rm——標準規定的抗拉強度，MPa； Rma——實測抗拉強度，MPa； S——鋼瓶主體設計壁厚，mm； S1——筒體設計壁厚，mm； S2——封頭設計壁厚，mm； SC——開孔處需要補強的厚度，mm； Sh——試樣厚度，mm； Sk——拉力試樣焊縫寬度，mm； Sn——鋼瓶主體名義壁厚，即鋼瓶筒體的名義壁厚，mm； V——公稱容積，L； △Hi——封頭內高度(Hi+h)公差，mm； φ——焊縫系數； π△Di——內圓周長公差，mm。 4基本參數 4.1 公稱容積和公稱直徑 鋼瓶公稱容積V和公稱直徑D的推薦值按表1的規定。 表1 鋼瓶公稱容積V和公稱直徑D推薦值 公稱容積V L 1～10 >10～25 >25～50 >50～100 >100～150 >150～200 >200～600 >600～1 000 公稱直徑D mm 70,100,150 200,217,230 250,300,314 300,314,350 350,400 400,500 600,700 800,900 4.2公稱工作壓力和耐壓試驗壓力 4.2.1公稱工作壓力 鋼瓶公稱工作壓力的確定應遵循以下原則： a)對于盛裝低壓液化氣體和壓縮氣體混合物的鋼瓶，其公稱工作壓力為達到規定環境溫度上限時瓶內氣體壓力值； b)盛裝低壓液化氣體的鋼瓶，其公稱工作壓力不得小于其所盛裝介質在60℃時的飽和蒸汽壓； c)盛裝有毒和劇毒危害的液化氣體的鋼瓶，其公稱工作壓力的選用應適當提高； d)低壓液化氣體60℃時的飽和蒸汽壓值按GB/T 14193或相應氣體標準規定。 4.2.2耐壓試驗壓力 盛裝液化氣體或液化氣體與壓縮氣體混合物的鋼瓶，其耐壓試驗壓力不得小于公稱工作壓力的1.5倍；盛裝乙炔氣體的鋼瓶，其耐壓試驗壓力為5.2 MPa。 5技術要求 5.1材料一般規定 5.1.1 用于制造鋼瓶主體的材料，應采用電爐或轉爐冶煉的鎮靜鋼，并具有良好的成形和焊接性能。 5.1.2鋼瓶主體一般應采用同一牌號的材料制作。 5.1.3與鋼瓶主體焊接的所有零部件，應采用與鋼瓶主體材料的焊接性能相適應的材料，其中閥座、塞座用材料的含碳量應小于0.25％。 5.1.4所采用的焊接材料應符合NB/T 47018的規定，縱、環焊縫焊接接頭的抗拉強度不得低于母材抗拉強度規定值的下限。 5.1.5材料(包括焊接材料)應符合相應技術標準，且應提供有效的質量證明文件。 5.2化學成分 鋼瓶主體材料的化學成分(熔煉分析)，應符合表2的規定。對含有添加微量合金元素的鋼材，其含量應符合表3的規定。 表2鋼瓶主體材料的化學成分 ％ 化學元素 C Si Mn P S P+S 不大于 0.20 0.35(0.55) 1.60 0.025 0.020 0.04 注：( )內化學成分的材料適用于制造V>150 L的鋼瓶。 表3鋼瓶主體材料的微量合金元素要求 ％ 微量合金元素 Nb Ti V Nb+V 不大于 0.05 0.06 0.10 0.12 5.3 力學性能 5.3.1 當鋼瓶主體名義壁厚Sn≥6 mm時，其主體材料的常溫沖擊吸收能量KV2應符合表4的規定。 表4 鋼瓶主體材料的沖擊吸收能量 鋼瓶主體名義壁厚Sn mm 試樣規格 mm 試驗溫度 ℃ 沖擊吸收能量KV2 不小于J 6～10 5×10×55 常溫 23 -40 18 >10 10×10×55 常溫 34 -40 27 5.3.2 當鋼瓶主體名義壁厚Sn≥6 mm，且在等于或低于-20℃的環境溫度下使用時，若按-20℃時鋼瓶內壓力計算的瓶體周向應力大于常溫下材料標準屈服點的1/6，則鋼瓶主體材料應做-40℃低溫沖擊試驗，其沖擊吸收能量KV2應符合表4的規定。 5.3.3鋼瓶主體材料的屈強比(ReL/Rm)應符合以下規定： a)對Rm<490 MPa者，不大于0.75； b)對Rm≥490 MPa者，不大于0.85。 5.4設計一般規定 5.4.1 鋼瓶主體壁厚計算所依據的內壓力為耐壓試驗壓力。 5.4.2鋼瓶主體的組成最多不超過三部分，即縱焊縫不得多于一條，環焊縫不得多于兩條。 圖1 封頭示意圖 5.4.3鋼瓶封頭的形狀應為橢圓形[見圖1a)]、碟形[見圖1b)]或半球形，橢圓形和碟形封頭的直邊高度h規定如下： a)當名義壁厚Sn≤8 mm時，直邊高度h≥25 mm； b)當名義壁厚Sn>8 mm時，直邊高度h≥40 mm。 5.4.4對于充裝無腐蝕性氣體，且公稱容積不大于150 L的鋼瓶，可采用凸面承壓封頭。 5.5鋼瓶主體壁厚計算 5.5.1筒體設計壁厚S1按公式(1)計算，并向上圓整，保留一位小數。 (1) 式中： F——設計應力系數，其取值： 公稱容積1 L～150 L，F=0.77； 公稱容積>150 L～250 L，F=0.72； 公稱容積大于250 L，F=0.68。 φ——焊接接頭系數，其取值按以下規定： a)對于只有一條環向接頭，或者對縱向接頭逐只進行100％射線檢測的鋼瓶，取φ=1.0； b)進行局部射線檢測的鋼瓶，取φ=0.9。 焊接接頭射線透照的方法及檢測要求按5.13.2的規定。 5.5.2封頭設計壁厚S2按公式(2)計算，并向上圓整，保留一位小數。 S2=S11·K (2) 式中： S11——當φ=1.0時按公式(1)計算出的S1值； K——封頭形狀系數，對標準橢圓封頭(Hi=0.25Di)，K=1，其他封頭由圖2(適用于比值Hi/Di在0.20～0.25)、圖3(適用于比值Hi/Di在0.25～0.50)查出。 圖2 H/Di在0.2~0.25時的封頭形狀系數K 圖3 Hi/Di在0.25~0.5時的封頭形狀系數K 5.5.3筒體設計壁厚S1和封頭設計壁厚S2的最小值應滿足以下的規定： 當Di<100 mm時： S1min=S2min=1.1 mm； 當100 mm≤Di≤150 mm時： S1min=S2min=1.1+0.008(Di-100)mm； 當Di>150 mm時： S1min=S2min=(Di/250)+0.7 mm且不小于2.0 mm； 對于Di>300 mm的乙炔氣瓶，其筒體和封頭的設計壁厚應不小于3.0 mm。 5.5.4 凸面承壓封頭的設計厚度至少應為2S1。 5.5.5在確定鋼瓶筒體和封頭的名義壁厚時，應考慮腐蝕裕量、鋼板厚度負偏差和工藝減薄量。鋼瓶筒體和封頭的名義壁厚取值應相等(凸面承壓封頭除外)。 5.6開孔 5.6.1 不準許在筒體上開孔。在封頭上開孔時，開孔最大直徑不應超過0.5Di，且沿封頭的軸線垂直方向測量孔邊緣與封頭外圓周的距離不宜小于瓶體外直徑的10％。 5.6.2開孔均應考慮補強，且應采用整體補強的方式。 5.6.3開孔所需的最小補強面積應在規定的截面上求取，該截面應通過封頭開孔中心點，沿開孔最大尺寸方向，且垂直于殼體表面。所需的補強面積按公式(3)確定： B=N·SC (3) 式中： SC——開孔處需要補強的厚度； N——最大開孔直徑。 5.6.4 SC應不小于公式(2)確定的封頭設計厚度S2，除非： a)對于碟形封頭上的開孔，當開孔及補強部分全都位于一個碟形封頭的球冠部分內，那么SC應不小于碟形封頭的球冠部分所要求的厚度，該厚度按公式(4)確定： (4) b)對于橢圓形封頭上的開孔，當開孔及補強部分全部位于從中心測量，半徑為0.40Di的一個圓內，那么SC應是等效半徑為Q的球形所要求的厚度，該厚度按公式(4)確定，將式中Ri替換為Q。等效半徑Q按表5選取，中間值可從圖4中插值取得。 表5 等效球形半徑Q Q Hi/Di 0.17 0.18 0.19 0.21 0.23 0.25 0.28 0.31 0.36 0.4 0.45 0.5 Q/Di 1.36 1.27 1.18 1.08 0.99 0.9 0.81 0.73 0.65 0.59 0.54 0.5 圖4 等效球形半徑Q 5.6.5有效補強范圍及補強面積： a)可用于補強的材料總面積A如圖5所示，其值不應小于B。在計算可用于補強的接管材料面積時，其外、內伸有效長度P1、P2按公式(5)確定；若接管實際外、內伸長度小于公式(5)的計算結果，則P1、P2按實際長度選取。 (5) 式中： P1(P2)——有效長度，外伸為P1，內伸為P2； N——最大開孔直徑； te——開孔處封頭的有效厚度。 b)可用于補強的材料總面積A按公式(6)確定： A=A1+A2 (6) 其中： 接管的補強面積A1=2P1(tne-tn)fr+2P2(tne-C)fr (7) 封頭的補強面積A2=2(te-Sc)·(tne-tn)fr (8) 式中： tne——接管的有效厚度； tn——接管的計算厚度； fr——強度削弱系數，為接管材料與封頭材料屈服強度之比，當fr>1.0時，取fr=1.0； C——腐蝕裕量。 其中： 可用來補強的面積 需要補強的面積 圖5開孔補強示意圖 5.7焊接接頭 5.7.1鋼瓶主體焊縫的焊接接頭一般應采用全焊透對接型式。凸面承壓封頭與筒體連接的焊接接頭可采用角接或搭接方式，其中搭接接頭的最小搭接長度應為4Sn，焊縫寬度至少為2Sn，見圖6。 5.7.2縱焊縫不得有永久性墊板。 5.7.3環焊縫允許采用永久性墊板，或在接頭的一側做成臺階形的整體式墊板。 a)角接接頭 b)搭接接頭 圖6 凸面承壓封頭與筒體的焊接接頭型式 5.8 附件 5.8.1 附件的結構設計和布置應便于操作及焊縫的檢查。附件與鋼瓶主體的連接焊縫應避開鋼瓶主體的縱、環焊縫。附件的結構形狀及其與鋼瓶主體的連接，應防止造成積液。 5.8.2底座應保證鋼瓶直立時的穩定性，并具有供排液和通風的孔。 5.8.3水容積大于150 L的鋼瓶應考慮吊裝附件或吊裝孔。 5.8.4選配的瓶閥應滿足所盛裝介質的要求，瓶閥螺紋應與閥座螺紋相匹配，并符合GB/T 8335、GB/T 15383及相關標準的規定。閥座、塞座錐螺紋長度應不小于相關螺紋標準規定的最小長度。消防氣瓶的閥座、塞座可選用直螺紋，直螺紋的有效旋合長度不小于6個螺距，且在耐壓試驗壓力下的剪切應力安全系數至少為10。 5.8.5鋼瓶一般應配帶固定式瓶帽或護罩，以防止在儲存及運輸過程中閥門受損而導致氣體泄漏。 5.8.6鋼瓶及其附件用的密封材料，應與所盛裝的介質相容。 5.8.7鋼瓶裝設安全泄放裝置時，其材質應與瓶內介質相容，且不得影響充裝介質的質量。 5.8.8液化丙烯、丙烷鋼瓶的安全泄放裝置應符合附錄A的要求。 5.9組批 鋼瓶制造單位應按批組織生產。 對于公稱容積小于或等于150 L的鋼瓶，以不多于502只為一批；對于公稱容積大于150 L的鋼瓶，以不多于50只為一批。 5.10焊接工藝評定 5.10.1鋼瓶制造單位，在生產鋼瓶之前，或需要改變鋼瓶主體材料、焊接材料、焊接工藝時，均應進行焊接工藝評定。 5.10.2焊接工藝評定試件的制作、性能試驗及結果評定按GB/T 33209執行。進行工藝評定的焊縫，應能代表鋼瓶縱、環焊縫的對接焊縫，凸面承壓封頭與筒體連接的角焊縫或搭接焊縫，閥座、塞座與鋼瓶主體焊接的承壓角焊縫以及底座、護罩等與鋼瓶主體焊接的非承壓件角焊縫。 5.10.3焊接工藝評定文件，應經鋼瓶制造單位技術總負責人批準。 5.11焊接的一般規定 5.11.1 鋼瓶的焊接工作，應由持有有效的“特種設備焊接作業證書”的焊工承擔，并能通過施焊記錄或鋼印對每條焊縫的施焊人員實現追蹤。對于鋼瓶主體名義壁厚Sn≥6 mm的鋼瓶，可在所焊的焊縫附近的適當位置打上焊工鋼印。 5.11.2鋼瓶主體焊縫的焊接，應采用機械化焊接或自動焊接方法，并嚴格遵守經評定合格的焊接工藝。 5.11.3焊接坡口的形狀和尺寸，應符合圖樣規定。坡口表面清潔、光滑，不得有裂紋、分層和夾雜等缺陷。 5.11.4焊接(包括焊縫返修)應在室內進行，室內相對濕度不得大于90％，否則應采取措施。當焊接件的溫度低于0℃時，應在開始施焊的部位預熱。 5.11.5施焊時，不得在非焊接處引弧。縱焊縫應有引弧板和熄弧板，板長不得小于100 mm，去除引、熄弧板時，應采用切除的方法，嚴禁使用敲擊的方法，切除處應磨平。 5.12焊縫外觀 5.12.1鋼瓶主體對接焊縫的余高為0～3.5 mm，同一焊縫最寬最窄處之差不大于4 mm。 5.12.2閥座、塞座角焊縫的幾何形狀應圓滑過渡至母材表面。 5.12.3瓶體上的焊縫不準許咬邊，焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、凹陷和不規則的突變，焊縫兩側的飛濺物應清除干凈。 5.13焊縫射線透照 5.13.1 從事鋼瓶焊縫射線和X射線數字成像檢測人員，應持有有效的“特種設備無損檢測人員資格證書”。 5.13.2鋼瓶主體對接焊縫應進行射線檢測。采用焊縫系數φ=1設計的鋼瓶，每只鋼瓶的縱、環焊縫均應進行100％射線檢測。采用焊縫系數φ=0.9設計的鋼瓶，對于只有一條環焊縫的按生產順序每50只抽取一只(不足50只時，也應抽取一只)進行焊縫全長的射線檢測；對于有一條縱焊縫，兩條環焊縫的鋼瓶，每只鋼瓶的縱、環焊縫均應進行不少于該焊縫長度的20％的射線檢測。 5.13.3射線透照的部位應包括縱、環焊縫的交接處。 5.13.4焊縫射線檢測按NB/T 47013.2進行，射線檢測技術等級不低于AB級；對于采用X射線數字成像檢測的按GB/T 17925的規定。焊縫接頭質量等級不低于Ⅱ級。 5.13.5未經射線透照的鋼瓶主體對接焊縫質量也應符合5.13.4的要求。如經復驗發現僅屬于氣孔超標的缺陷，可由鋼瓶制造單位和用戶協商處理。 5.14焊縫返修 5.14.1 焊縫返修應按評定合格的返修工藝進行。返修部位應重新按5.12及5.13.4進行外觀和射線檢測合格。 5.14.2焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。若超過時，每次返修均應經技術總負責人批準。 5.14.3返修次數和返修部位應記入產品生產檢驗記錄，并在產品合格證中注明。 5.15筒體 5.15.1 筒體由鋼板卷焊時，鋼板的軋制方向應與筒體的環向一致。 5.15.2筒體同一橫截面最大最小直徑差e不大于0.01D。 5.15.3筒體縱焊縫對口錯邊量b不大于0.1Sn，見圖7。 5.15.4筒體縱焊縫棱角高度E不大于0.1Sn+2 mm，見圖8。用長度l為0.5Di但不大于300 mm的樣板進行測量。 圖7筒體縱焊縫對口錯邊量 樣板 圖8筒體縱焊縫棱角高度 5.16 封頭 5.16.1 封頭應用整塊鋼板制成。 5.16.2封頭的形狀與尺寸公差不得超過表6的規定，符號見圖9所示。 表6 封頭的形狀與尺寸公差 單位為毫米 公稱直徑 D 圓周長公差 πΔDi 最大最小直徑差 e 表面凹凸量 c 曲面與樣板間隙 a 內高公差 △Hi ≤200 ±2 1 0.8 1.5 +5 -3 >200～400 ±4 2 1 2 >400～700 ±6 3 2 3 >700 ±9 4 3 4 5.16.3封頭實測最小壁厚不得小于封頭設計壁厚與腐蝕裕量之和，對于不含鋼印的封頭曲面部分，其值不得小于封頭設計壁厚值的0.9倍與腐蝕裕量之和。 5.16.4封頭直邊部分不得存在縱向皺折。 5.17未注公差尺寸的極限偏差 未注公差線性尺寸的極限偏差按GB/T 1804的規定，具體要求如下： a)機械加工件不低于m級； b)非機械加工件不低于v級。 樣板 圖9封頭形狀與尺寸公差的檢查 5.18組裝 5.18.1 鋼瓶的各零件在組裝前，均應經檢查合格，且不準許進行強力組裝。 5.18.2封頭與筒體對接環焊縫的對口錯邊量b和棱角高度E不得超過表7的規定，檢查尺的長度應不小于300 mm。 表7 封頭與筒體對接環焊縫的對口錯邊量和棱角高度 單位為毫米 鋼瓶主體名義壁厚Sn 對口錯邊量b 棱角高度E <6 0.25Sn 0.10Sn+2 6～10 0.20Sn >10 0.10Sn+1 5.18.3當鋼瓶由兩部分組成時，圓柱形簡體部分的直線度允差應不大于其長度的千分之二。 5.18.4附件的組裝應符合圖樣的規定。 5.19表面質量 鋼瓶外表面應光滑，不得有裂紋、重皮、夾雜和深度超過0.5 mm的凹坑、劃傷、腐蝕等缺陷，否則應進行修磨，修磨處應圓滑，其壁厚不得小于設計壁厚與腐蝕裕量之和。 5.20熱處理 5.20.1 鋼瓶瓶體在全部焊接完成并檢驗合格后，應進行整體正火或消除應力的熱處理，不準許局部熱處理。不應采用感應加熱爐進行熱處理。 5.20.2熱處理應嚴格按工藝執行，并具備自動記錄裝置。 5.20.3 熱處理結果應記入產品質量證明書。 5.21容積和重量 5.21.1 鋼瓶的實測水容積應不小于其公稱容積。對于公稱容積大于150 L的鋼瓶，其實測容積可用公稱容積代替，但不得有負偏差。 5.21.2鋼瓶制造完畢后應逐只進行凈重的測定。 5.22 耐壓試驗和氣密性試驗 5.22.1 鋼瓶耐壓試驗應在熱處理后進行，耐壓試驗壓力按4.2確定。耐壓試驗裝置應具備實時錄入瓶號、自動采集和儲存試驗日期、試驗壓力和保壓時間等參數，并能形成不可更改格式的耐壓試驗記錄(報告)以及試驗數據和試驗過程視頻上傳的功能。 5.22.2鋼瓶耐壓試驗方法可采用水壓試驗或氣壓試驗，具體要求如下： a)采用水壓試驗時，按照GB/T 9251的有關規定。對于公稱容積小于或等于150 L的鋼瓶，在試驗壓力下的保壓時間至少為30 s；對于公稱容積大于150 L的鋼瓶，保壓時間為1 min3 min。保壓過程應使瓶體充分膨脹，觀察鋼瓶不得有宏觀變形、滲漏，壓力表不準許有回降現象。試驗完畢后立即把水放凈，并進行干燥處理。 b)采用氣壓試驗時，試驗裝置應具備有效的安全防護設施，使操作人員與受試氣瓶完全隔離，確保操作人員的人身安全。同時應制定升壓工藝曲線，逐級升壓至耐壓試驗壓力。對于公稱容積小于或等于150 L的鋼瓶，在試驗壓力下的保壓時間至少為10 s；對于公稱容積大于150 L的鋼瓶，保壓時間不少于1 min。 5.22.3鋼瓶氣密性試驗應在耐壓試驗合格后進行。采用氣壓試驗時，可將瓶內壓力由耐壓試驗壓力直接降到氣密性試驗壓力進行氣密性試驗。低壓液化氣鋼瓶和消防氣瓶的氣密性試驗壓力為公稱工作壓力，乙炔氣瓶的氣密性試驗壓力為3 MPa。在試驗壓力下保壓1 min～3 min，被試鋼瓶不得有泄漏現象。