標準編號:	GB 36581-2018
中文名稱:	汽車車輪安全性能要求及試驗方法
英文名稱:	Safety performance requirements and test methods of automobile wheels
中標分類:	T22    承載系統
行業分類:	GB    國家標準
ICS分類:	43.040.50 43.040.50    傳動裝置、懸掛裝置 43.040.50
發布機構:	國家市場監督管理總局 國家標準化管理委員會
發布日期:	2018-09-17
實施日期:	2020-1-1
標準狀態:	valid
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數:	14000 字
翻譯價格(元):	310.0
交付時間:	付款后 1 個工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. All technical contents of this standard are compulsory. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard was proposed by and is under the jurisdiction of the Ministry of Industry and Information Technology of the People's Republic of China. Safety performance requirements and test methods of automobile wheels 1 Scope This standard specifies the identification, safety performance requirements and test methods of automobile wheels. This standard is applicable to automobile wheels sold on the market, and is not applicable to wheels supplied by the vehicle manufacturer. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 2933-2009 Wheels and rims for pneumatic tyres - Vocabulary, designation and marking GB/T 2977 Size designation, dimensions, inflation pressure and load capacity for truck tyres GB/T 2978 Size designation, dimensions, inflation pressure and load capacity for passenger car tyres 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 2933 and the following apply. 3.1 wheels supplied by the vehicle manufacturer wheels with permanently visible vehicle manufacturer's trademark and component No. provided by the vehicle manufacturer 4 Wheel identification The wheel identification shall be permanently visible, complying the requirements of Annex A, GB/T 2933-2009, and shall at least include the following information: a) the identification mark (name, symbol or trademark) of the wheel manufacturer; b) the specification code of rim; c) the offset (mm); d) the load rating of wheel (kg); e) date of manufacture. 5 Technical requirements 5.1 Safety performance requirements for passenger car wheels 5.1.1 Requirements for dynamic bending fatigue performance 5.1.1.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test are shown in Table 1. Table 1 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test Material Strengthening coefficient, S Minimum cycles Steel 1.60 30,000 1.33 150,000 Light alloy 1.60 a 100,000 1.33 270,000 Note: in the certification test, both coefficients shall be selected for steel wheels, and only one coefficient may be selected for light alloy wheels. a The strengthening coefficient preferred. 5.1.1.2 Failure determination 5.1.1.2.1 Failure determination of steel wheels According to 6.2.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 1 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 10%. 5.1.1.2.2 Failure determination of light alloy wheels According to 6.2.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 1 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 20%. 5.1.2 Requirements for dynamic radial fatigue performance 5.1.2.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test are shown in Table 2. Table 2 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test Strengthening coefficient, K Minimum cycles 2.25 a 500,000 2.00 1,000,000 a The strengthening coefficient is preferred. 5.1.2.2 Failure determination According to 6.2.2, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 2 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing). 5.1.3 Requirements for impact performance of light alloy wheels The light alloy test wheel shall be determined as failed if any of the following conditions occurs after it is tested according to 6.2.3: a) the visible crack penetrates the section of central part of the wheel; b) the central part of the wheel is separated from the rim; c) the tyre pressure leaks completely within 1min. If the wheel is deformed or the rim section directly impacted by the impact hammer is fractured, the test wheel shall not be considered as failed. 5.2 Safety performance requirements for commercial vehicle wheels 5.2.1 Requirements for dynamic bending fatigue performance 5.2.1.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test are shown in Table 3. Table 3 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic bending fatigue test Material Rim diameter code Inset or outset mm Performance requirements Strengthening coefficient, S Minimum cycles Steel 13, 14, 15, 16 and larger a Less than 101.6 1.6 60,000 All 101.6 or more 1.10 300,000 Light alloy 16 127 or more 1.35 300,000 1.63 120,000 17.5 and larger a All 1.35 300,000 Note: one of the two coefficients is selected for light alloy wheel with a diameter code of 16. a Rims with a diameter of ≥17.5 and a width of ≥266.7mm (10.5in) (wide rim wheels) are not included. 5.2.1.2 Failure determination According to 6.3.1, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 3 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing); c) before the required cycles are reached, the offset increment of the loading point exceeds the initial loading offset by 15%. 5.2.2 Requirements for dynamic radial fatigue performance 5.2.2.1 Strengthening coefficient and minimum cycles The strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test are shown in Table 4. Table 4 Requirements for strengthening coefficient and minimum cycles of dynamic radial fatigue test Material Rim diameter code Inset or outset mm Performance requirements Strengthening coefficient, K Minimum cycles Steel 13, 14, 15, 16, 17 (5° drop-center rim) All 2.2 500,000 15, 16, 17, 18, 20, 22, 24 (5° flat bottom rim) All 2.0 500,000 17.5HC, 19.5, 22.5, 24.5 (15° drop-center rim) All 1.6 1,000,000 Light alloy 16 127 or more 2.0 1,000,000 17.5 and larger All 2.0 1,000,000 5.2.2.2 Failure determination According to 6.3.2, the test wheel shall be determined as failed if one of the following conditions occurs during the test or after the minimum cycles specified in Table 4 are completed: a) the wheel cannot continue bearing the load; b) the original crack develops or new visible cracks appear (by dye penetration inspection or other acceptable methods, such as fluorescence non-destructive testing). 6 Test methods 6.1 Test sample New wheels shall be taken as the test sample, and each wheel can only be tested once. 6.2 Test methods for safety performance of passenger car wheels 6.2.1 Test method for dynamic bending fatigue 6.2.1.1 Test equipment The test platform shall be provided with a driven rotatable device whereby either the wheel rotates under the action of a stationary bending moment or the wheel keeps still under the action of a rotating bending moment, as shown in Figure 1.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Terms and definitions 4 Wheel identification 5 Technical requirements 6 Test methods 7 Requirements of transition period Annex A (Informative) Supplement to calibration of impact testing machine

ICS 43.040.50 T 22 中華人民共和國國家標準 GB 36581—2018 _______________________________________________________________________________ 汽車車輪安全性能要求及試驗方法 Safety performance requirements and test methods of automobile wheels 2018-09-17發布 2020-01-01實施 國家市場監督管理總局 中國國家標準化管理委員會 發布 前言 本標準的全部技術內容為強制性。 本標準按照GB/T 1.1—2009給出的規則起草。 本標準由中華人民共和國工業和信息化部提出并歸口。 汽車車輪安全性能要求及試驗方法 1 范圍 本標準規定了汽車車輪的標識、安全性能要求和試驗方法。 本標準適用于在市場上銷售的汽車車輪，不適用于車輛制造商配套的車輪。 2 規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 2933—2009 充氣輪胎用車輪和輪輞的術語、規格代號和標志 GB/T 2977 載重汽車輪胎規格、尺寸、氣壓與負荷 GB/T 2978 轎車輪胎規格、尺寸、氣壓與負荷 3 術語和定義 GB/T 2933中界定的以及下列術語和定義適用于本文件。 3.1 車輛制造商配套的車輪 wheels supplied by the vehicle manufacture 由車輛制造商提供的帶有永久可見的車輛制造商商標和部件號的車輪。 4 車輪標識 車輪標識應永久可見，符合GB/T 2933—2009附錄A的規定，應至少包含如下內容： a)車輪制造商的識別標記(名稱、符號或商標)； b)輪輞規格代號； c)偏距(mm)； d)車輪額定載荷(kg)； e)生產日期(年月日)。 5 技術要求 5.1 乘用車車輪安全性能要求 5.1.1 動態彎曲疲勞性能要求 5.1.1.1 強化系數和最低循環次數 動態彎曲疲勞試驗強化系數和最低循環次數見表1。 表1 動態彎曲疲勞試驗強化系數和最低循環次數要求 材料 強化系數S 最低循環次數 鋼 1.60 30000 1.33 150000 輕合金 1.60a 100000 1.33 270000 注：鋼車輪認證試驗時兩種系數均要選用，輕合金只選用其中的一種系數。 a 為優先選用的強化系數。 5.1.1.2 失效判定 5.1.1.2.1 鋼車輪的失效判定 按照6.2.1進行試驗，車輪在試驗過程中或完成表1規定最低循環次數后，出現下列情形之一的，應判定該試驗車輪失效： a)車輪不能繼續承受載荷； b)原始裂紋產生擴展或出現新的可見裂紋(用著色滲透法或其他可接受方法，如熒光法無損檢測)； c)在達到要求的循環次數之前，加載點的偏移增量超過初始加載偏移量10%。 5.1.1.2.2 輕合金車輪的失效判定 按照6.2.1進行試驗，車輪在試驗過程中或完成表1規定最低循環次數后，出現下列情形之一的，應判定該試驗車輪失效： a)車輪不能繼續承受載荷； b)原始裂紋產生擴展或出現新的可見裂紋(用著色滲透法或其他可接受方法，如熒光法無損檢測)； c)在達到要求的循環次數之前，加載點的偏移增量超過初始加載偏移量20%。 5.1.2 動態徑向疲勞性能要求 5.1.2.1 強化系數和最低循環次數 動態徑向疲勞試驗強化系數和最低循環次數見表2。 表2 動態徑向疲勞試驗強化系數和最低循環次數要求 強化系數K 最低循環次數 2.25a 500000 2.00 1000000 a 為優先選用的強化系數。 5.1.2.2 失效判定 按照6.2.2進行試驗，車輪在試驗過程中或完成表2規定最低循環次數后，出現下列情形之一的，應判定該試驗車輪失效： a)車輪不能繼續承受載荷； b)原始裂紋產生擴展或出現新的可見裂紋(用著色滲透法或其他可接受方法，如熒光法無損檢測)。 5.1.3 輕合金車輪沖擊性能要求 輕合金車輪按照6.2.3進行試驗后，出現下述任何一種情況，則認為試驗車輪失效： a)可見裂紋穿透車輪中心部分的截面； b)車輪中心部分與輪輞分離； c)在1min內，輪胎氣壓全部泄漏。 如果車輪變形，或者被沖錘直接沖擊的輪輞斷面出現斷裂，則不能認為試驗車輪失效。 5.2 商用車車輪安全性能要求 5.2.1 動態彎曲疲勞性能要求 5.2.1.1 強化系數和最低循環次數 動態彎曲疲勞試驗強化系數和最低循環次數見表3。 表3 動態彎曲疲勞試驗強化系數和最低循環次數要求 材料 輪輞直徑代號 內偏距或外偏距 mm 性能要求 強化系數S 最低循環次數 鋼 13、14、15、16和更大a 小于101.6 1.6 60 000 所有 101.6或更大 1.10 300 000 輕合金 16 127或更大 1.35 300 000 1.63 120 000 17.5和更大a 所有 1.35 300 000 注：輕合金直徑代號為16的車輪選用其中的一種系數。 a 不包括輪輞直徑17.5和17.5以上、寬度266.7mm(10.5in)和更寬的輪輞(寬輪輞車輪)。 5.2.1.2 失效判定 按照6.3.1進行試驗，車輪在試驗過程中或完成表3規定最低循環次數后，出現下列情形之一的，應判定該試驗車輪失效： a)車輪不能繼續承受載荷； b)原始裂紋產生擴展或出現新的可見裂紋(用著色滲透法或其他可接受方法，如熒光法無損檢測)； c)在達到要求的循環次數之前，加載點的偏移增量已超過初始加載偏移量15%。 5.2.2 動態徑向疲勞性能要求 5.2.2.1 強化系數和最低循環次數 動態徑向疲勞試驗強化系數和最低循環次數見表4。 表4 動態徑向疲勞試驗強化系數和最低循環次數要求 材料 輪輞直徑代號 內偏距或外偏距 mm 性能要求 強化系數K 最低循環次數 鋼 13、14、15、16、17(5°深槽輪輞) 所有 2.2 500000 15、16、17、18、20、22、24(5°平底輪輞) 所有 2.0 500000 17.5HC、19.5、22.5、24.5(15°深槽輪輞) 所有 1.6 1000000 輕合金 16 127或更大 2.0 1000000 17.5和更大 所有 2.0 1000000 5.2.2.2 失效判定 按照6.3.2進行試驗，車輪在試驗過程中或完成表4規定最低循環次數后，出現下列情形之一的，應判定該試驗車輪失效： a)車輪不能繼續承受載荷； b)原始裂紋產生擴展或出現新的可見裂紋(用著色滲透法或其他可接受方法，如熒光法無損檢測)。 6 試驗方法 6.1 試驗樣品 試驗樣品應是全新車輪，每個車輪只能做一次試驗。 6.2 乘用車車輪安全性能試驗方法 6.2.1 動態彎曲疲勞試驗方法 6.2.1 試驗設備 試驗臺應有一個被驅動的旋轉裝置，車輪可在固定不動的彎矩下旋轉，或者車輪固定不動，而承受一個旋轉的彎矩，見圖1。 安裝面 力臂長度 加載方向 圖1 乘用車車輪彎曲疲勞試驗臺示意圖 加載力臂應有足夠的剛度，其長度應在0.5m～1.4m之間。測量系統可連續測量力臂軸位移值；加載系統的精度應控制在±2.5%范圍內。 6.2.1.2 彎矩的確定 按式(1)確定彎矩M，單位為牛頓·米(N·m)： M=(μR+d)FVS (1) 式中： μ——輪胎與路面間的設定摩擦系數，取0.7； R——該車輪配用的最大輪胎的靜態負載半徑，單位為米(m)； d——車輪的內偏距或外偏距(內偏距為正，外偏距為負)，單位為米(m)； FV——車輪制造商規定的車輪額定負載值，單位為牛頓(N)； S——強化系數(見表1)。 6.2.1.3 試驗步驟 6.2.1.3.1 將車輪牢固地夾緊在試驗夾具上。 6.2.1.3.2 試驗裝置連接件用無潤滑的雙頭螺栓和螺母(或螺栓)連接到車輪的安裝平面上，安裝情況應與裝于車輛上的實際使用工況相當，以星形擰緊方式把車輪螺母(或螺栓)擰緊至車輪制造商所規定的扭矩值。試驗裝置連接件安裝面和車輪安裝面均應光潔、平整。 6.2.1.3.3 空載時，車輪加載點的跳動量不應超過0.15mm。 6.2.1.3.4 車輪螺栓和螺母在試驗過程中可再次緊固。 6.2.1.3.5 達到表1規定的循環次數要求或車輪■■后終止試驗。 6.2.2 乘用車車輪動態徑向疲勞試驗方法 6.2.2.1 試驗設備 試驗機應裝有在車輪旋轉時能施加一恒定徑向負載的裝置，見圖2。應裝有一個被驅動的可旋轉的轉鼓，轉鼓具有比輪胎斷面寬的光滑表面，推薦的最小轉鼓外徑為1700mm。試驗裝置應使加載方向垂直于轉鼓外表面，并且加載方向通過試驗車輪和轉鼓的中心線。轉鼓和試驗車輪的軸線應平行。加載系統的精度應控制在±2.5%范圍內。 驅動鼓 輪胎 車輪 徑向負荷Fr 圖2 徑向疲勞試驗臺示意圖 6.2.2.2 徑向載荷的確定 按式(2)來確定徑向載荷Fr，單位為牛頓(N)： Fr=FVK (2) 式中： FV——由車輪制造商規定的車輪額定負載值，單位為牛頓(N)； K——強化系數(見表2)。 6.2.2.3 試驗步驟 6.2.2.3.1 按GB/T 2978選用試驗輪胎。 6.2.2.3.2 根據選用輪胎的使用氣壓來確定試驗時輪胎氣壓。試驗輪胎的充氣氣壓應符合表5的數值。 表5 試驗的充氣氣壓 單位為千帕 使用氣壓 試驗氣壓 小于或等于160 280 161至280 450 281至450 550 輪胎試驗壓力應不小于使用載荷下的充氣壓力的1.2倍。 6.2.2.3.3 將車輪輪胎總成安裝到試驗裝置上，用無潤滑的雙頭螺栓和螺母(或螺栓)連接，試驗裝置連接件安裝面和車輪安裝面均應光潔、平整，安裝情況應與裝于車輛上的實際使用工況相當。采用星形擰緊方式把車輪螺母(或螺栓)擰緊至車輪制造商所規定的扭矩值。 6.2.2.3.4 車輪螺栓和螺母在試驗過程中可再次緊固。 6.2.2.3.5 在試驗期間，胎壓升高是正常的，且無需調整。 6.2.2.3.6 達到表2規定的循環次數要求或車輪失效后終止試驗。 6.2.3 乘用車輕合金車輪沖擊試驗方法 6.2.3.1 試驗設備 試驗機具有一個可沿鉛直方向移動的鋼制沖錘，可拆卸的部分宜緊固在沖錘裝置上。沖擊面寬度至少為125mm，長度至少為375mm，棱邊應倒圓或倒角，見圖3。沖錘質量m的偏差應在±2%之內，單位用千克(kg)表示。校準用質量為1000kg。 說明： 1——鋼制沖錘。 a 棱邊倒圓或倒角，建議倒圓為R5。 圖3 乘用車輕合金車輪沖擊試驗臺示意圖 通過校準連接件，在車輪安裝中心的位置上，沿鉛直方向加上校準用質量1000kg，見圖4。在鋼梁中心點測量時，沿鉛直方向的變形應在7.5mm±0.75mm范圍內。對沖擊試驗機校準的補充說明參見附錄A。 單位為毫米 說明： 1——鋼梁，寬×厚：200mm×25mm； 2——1000kg校準載荷； 3——校準連接件； 4——車輪連接件； 5——天然橡膠支撐物(或等同物)，硬度：50邵氏硬度，直徑51mm，未壓縮高度27mm。 a 用于調整為13°； b 校準前為13°； c 從底座測量的鉛直方向變形。 圖4 沖擊校準圖 6.2.3.2 沖擊質量的確定 沖錘質量m，單位為千克(kg)，應按照式(3)計算： m=0.6W+180 (3) 式中： W——車輪制造商規定的車輪最大靜載荷，單位為千克(kg)。 6.2.3.3 試驗步驟 6.2.3.3.1 在整個試驗過程中，環境溫度應保持在10℃～30℃范圍內。 6.2.3.3.2 按GB/T 2978選用車輪適用的最小名義斷面寬度的無內胎子午線輪胎。充氣壓力為200kPa±10kPa。 6.2.3.3.3 將試驗車輪和輪胎總成安裝到試驗機上，使沖擊載荷可以施加到車輪輪緣。車輪的軸線應與鉛直方向成13°±1°角，輪緣最高點應正對沖錘。 6.2.3.3.4 車輪在試驗機上的安裝情況應與裝于車輛上的實際使用工況相當，以星形擰緊方式把車輪螺母(或螺栓)擰緊至車輪制造商所規定的扭矩值。 6.2.3.3.5 由于車輪中心部分設計的多樣性，因此在車輪輪輞圓周上應選擇足夠的位置進行沖擊試驗，以確保中心部分評價的完整性，至少應包含窗口及輪輻位置，每次試驗都應使用新的車輪。 6.2.3.3.6 沖錘應在輪胎上方，并與輪緣重疊25mm±1mm。提升沖錘到輪緣最高點上方230mm±2mm處，然后釋放沖錘，進行沖擊。 6.2.3.3.7 沖擊完成后按照5.1.3進行判定。 6.3 商用車車輪安全性能試驗方法 6.3.1 動態彎曲疲勞性能試驗方法 6.3.1.1 試驗設備 試驗機應有一個被驅動的旋轉裝置，車輪在一固定的彎矩作用下旋轉，或使車輪靜止不動，而承受一個旋轉的彎矩作用，見圖5。加載力臂應有足夠的剛度，其長度應在0.76 m～1.4m之間。測量系統可連續測量力臂軸位移值；加載系統的精度應控制在±5%范圍內。 輪輞中心線 偏距 力臂 試驗載荷 a)90°加載法(底部夾緊方式) 輪輞中心線 偏距 力臂 試驗載荷 b)90°加載法(頂部夾緊方式) 圖5 商用車車輪彎曲疲勞試驗臺示意圖 6.3.1.2 彎矩的確定 按式(4)確定彎矩M，單位為?！っ?N·m)： M＝(μR+d)FVS (4) 式中： μ——輪胎與路面間的設定摩擦系數，取0.7； R——該車輪配用的最大輪胎的靜態負載半徑，單位為米(m)； d——車輪的內偏距或外偏距(內偏距為正，外偏距為負)，單位為米(m)；如果車輪可使用內偏距也可使用外偏距，那么應用內偏距； FV——車輪制造商規定的車輪額定負載值，單位為牛(N)； S——強化系數(見表3)。 6.3.1.3 試驗步驟 6.3.1.3.1 將車輪牢固地夾緊在試驗夾具上。 6.3.1.3.2 試驗裝置連接件用無潤滑的雙頭螺栓和螺母(或螺栓)連接到車輪的安裝平面上，安裝情況應與裝于車輛上的實際使用工況相當，以星形擰緊方式把車輪螺母(或螺栓)擰緊至車輪制造商所規定的扭矩值。試驗裝置連接件安裝面和車輪安裝面均應光潔、平整。 6.3.1.3.3 空載時，車輪加載點的跳動量不應超過0.30mm。 6.3.1.3.4 車輪螺栓和螺母在試驗過程中可再次緊固。 6.3.1.3.5 達到表3規定的循環次數要求或車輪失效后終止試驗。 6.3.2 動態徑向疲勞性能試驗方法 6.3.2.1 試驗設備 試驗機應裝有在車輪旋轉時能施加一恒定徑向負載的裝置，見圖2。應裝有一個被驅動的可旋轉的轉鼓，轉鼓具有比輪胎斷面寬的光滑表面，推薦的最小轉鼓外徑為1700mm。試驗裝置應使加載方向垂直于轉鼓外表面，并且加載方向通過試驗車輪和轉鼓的中心線。轉鼓和試驗車輪的軸線應平行。加載系統的精度應控制在±5%范圍內。 6.3.2.2 徑向載荷的確定 按式(5)來確定徑向載荷Fr，單位為牛(N)： Fr=FVK (5) 式中： FV——由車輪制造商規定的車輪額定負載值，單位為牛(N)； K——強化系數(見表4)。 6.3.2.3 試驗步驟 6.3.2.3.1 按GB/T 2977選用試驗輪胎。 6.3.2.3.2 根據選用輪胎的使用氣壓來確定試驗時輪胎氣壓。試驗輪胎的充氣氣壓應符合表6的數值。 表6 試驗的充氣氣壓 單位為千帕 在使用載荷下的充氣壓力 輪胎試驗壓力 小于或等于310 320至450 460至580 590至720 730至830 450 550 690 900 1000 輪胎試驗壓力應不小于使用載荷下的充氣壓力的1.2倍。 6.3.2.3.3 將車輪輪胎總成安裝到試驗裝置上，用無潤滑的雙頭螺栓和螺母(或螺栓)連接，試驗裝置連接件安裝面和車輪安裝面均應光潔、平整，安裝情況應與裝于車輛上的實際使用工況相當。應以星形擰緊方式把車輪螺母(或螺栓)擰緊至車輪制造商所規定的扭矩值。 6.3.2.3.4 車輪螺栓和螺母在試驗過程中可再次緊固。 6.3.2.3.5 在試驗期間，胎壓升高是正常的，且無需調整。 6.3.2.3.6 達到表4規定的循環次數要求或車輪失效后終止試驗。 6.4 試驗固定裝置損壞處理 試驗固定裝置及其他部件的損壞可能導致車輪的損壞和試驗無效，但不能據此判定試驗車輪失效，需更換全部緊固件之后，繼續進行試驗。 7 過渡期要求 本標準的實施日期定為標準發布后18個月。 附錄A (資料性附錄) 對沖擊試驗機校準的補充說明 A.1 沖錘鉛直下落速度的校準 使用經過計量檢定的時間測量裝置測量沖錘下落一定距離所用的實際時間，按照式(A.1)計算沖錘下落該距離的理論時間，按照式(A.2)計算沖錘下落的實際時間與理論時間的差值，該差值不應超出理論時間的2.0%。 (A.1) 式中： tc——沖錘通過計時距離hb所用的理論時間，單位為毫秒(ms)。 hd——沖錘釋放位置到計時結束點的距離，單位為毫米(mm)。計時結束點一般在輪胎上方1mm～2mm處。 hb——計時距離，單位為毫米(mm)。 hd-hb——沖錘釋放位置到計時開始點的距離。 g——重力加速度，取值為0.00981mm/ms2。 △t=tp-tc (A.2) 式中： tp——沖錘通過計時距離hb所用的實際時間，單位為毫秒(ms)； △t——實際時間與理論時間的差值，單位為毫秒(ms)。 A.2 沖錘鉛直下落過程加速度的校準 在沖錘上安裝加速度傳感器，測定下落的加速度，實測加速度應不小于重力加速的96%。 A.3 校準方法的選擇 A.1和A.2兩種方法可選其一。 A.4 設備校準時變形量的測量 沖擊試驗機校準時，建議在加上1000 kg校準用質量1min后，在鋼梁中心點測量鉛直方向的變形量。若再次校準，應在1000kg校準用質量去除15min后進行，以便橡膠墊恢復彈性。